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Frankfurt am Main, 26.01.2016 12:00:00

In fortgeschrittenem Alter hat fast jeder eine Brille – zumindest zum Lesen wird sie benötigt; aber auch in der Altersgruppe 20 bis 29 Jahre tragen 29 Prozent der Bevölkerung Brille (Quelle: statista). „Irgendwann kriegen wir sie alle als, zumindest potentielle, Kunden“, meint Dr. Claudius Osthöver mit einem Augenzwinkern, Leiter Strategische Projekte Operations bei der optoVision Gesellschaft für moderne Brillenglastechnik mbH. Zwischen 6.000 und 7.000 Gläser verlassen täglich die Fertigung in Langen und werden an Optiker in Deutschland und ganz Europa verschickt. Dabei ist „Made in Germany“ gelebte und ernst genommene Wirklichkeit – alle Brillengläser werden in Langen entwickelt und hergestellt.

In der Fertigung vereint optoVision Hightech-Präzisionstechnik, das Know-how der Mitarbeiter und innovative Materialien. Die Fertigung erfolgt auftragsorientiert; nur ein geringer Anteil der Aufträge muss noch manuell angelegt werden, der größte Teil trifft elektronisch ein. Ist der Auftrag zur Produktion freigegeben, wird der passende Kunststoffrohling aus dem Lager entnommen und in die Flächenfertigung eingesteuert. In dieser erhält das Brillenglas seinen „Schliff“. Ein Teil der Gläser wird gefärbt, bevor dann in der Lackierung eine Schutzschicht aufgebracht wird, die die Kratzfestigkeit erhöht. Im Beschichtungsprozess werden die Gläser mehrfachentspiegelt, wodurch sich Reflexionen auf ein Minimum reduzieren lassen. Nach der Endkontrolle werden die Gläser verpackt und verschickt.

In einem Kooperationsprojekt mit der Frankfurt School of Finance & Management haben Bachelor-Studierende des Moduls „Operations Project Field Study“ unter der Betreuung von Professor Dr. Rainer Sibbel, Professor für Betriebswirtschaftslehre und Internationales Gesundheitsmanagement, und Professor Dr. Jürgen Strohhecker, Professor für Allgemeine Betriebswirtschaftslehre, Produktionswirtschaft und Controlling, vier Monate daran gearbeitet, die Produktionsprozesse der Lackierung und Beschichtung zu verbessern.

Losbildung trotz individueller Auftragsfertigung ist hier die große Herausforderung. Die Kombination aus Glasdurchmesser, Lackart und Beschichtungsart ergibt mehrere Hundert Varianten. Für jeden Fertigungsschritt müssen aber unterschiedliche Losgrößen gebildet werden. Heute werden die Lose vor jedem Abschnitt neu gebildet, was die Maschinenauslastung maximiert, aber relativ aufwändige Losbildungs- und Losteilungsprozesse nach sich zieht. Dr. Osthöver stellte sich – und den Studierenden – die Frage: „Wie geht das noch besser?“

Die Studierenden griffen auf ihre erworbenen Kenntnisse der diskreten, ereignisgesteuerten Simulation aus dem Modul „Operations Modeling“ im sechsten Semester zurück und entwickelten ein Modell. Sie simulierten die Produktion wie sie heute bei optoVision abläuft und verglichen ihre Ergebnisse mit realen Daten. Dann experimentierten sie mit neuen Losbildungskonzepten und simulierten die Auswirkungen. Ihre Antwort auf die Frage von Dr. Osthöver: „Ja, es geht noch besser.“

Die Ergebnisse, welche die Studentengruppe Anfang Dezember im Unternehmen vorstellte, übertrafen gar die Erwartungen von Werksleiter Jens Kußat: „Sehr professionell präsentiert und mit großem Engagement erarbeitet.“ Auch für Dr. Osthöver hat sich die Zusammenarbeit gelohnt: „Auf den Vorschlägen der Studierenden können wir sehr gut aufbauen.“ Die Studierenden waren nach der Präsentation zum Projektende erschöpft, aber glücklich. Andreas Roider, berufsbegleitender Student der Wirtschaftsinformatik, findet: „Die Field Study hat uns die einzigartige Möglichkeit geboten, eng mit einem Industrieunternehmen zusammen zu arbeiten und unser theoretisches Wissen unmittelbar praktisch anzuwenden".

Philipp Broscheid, der berufsbegleitend BWL studiert, ergänzt: „Da wir alle hauptsächlich in der Bank arbeiten, war das Praxisprojekt eine sehr gute Möglichkeit, die Arbeitsprozesse eines Industrieunternehmens kennenzulernen und letztendlich vielleicht sogar zu verbessern.“ Philipp Waschkeit, berufsbegleitender Student der Wirtschaftsinformatik zeigt sich überzeugt, dass das Projekt im Hinblick auf die weitere Karriere wertvolle Impulse geliefert habe. Markus Lüttenberg, berufsbegleitender Student der BWL, fasst zusammen: „Erstaunlich, wie komplex und spannend die Herstellung einer einzigen Brille vom individuellen Kundenauftrag bis hin zur Auslieferung sein kann.“

Auch die beiden Professoren Rainer Sibbel und Jürgen Strohhecker sind außerordentlich zufrieden. Das 15. Kooperationsprojekt, das sie in den vergangenen neun Jahren durchgeführt haben, war wieder sehr spannend und ist auch in didaktischer Hinsicht erfolgreich verlaufen. Professor Strohhecker betont: „Kein Lehrbuch, keine Fallstudie, kein Planspiel kann eine so tiefe und realitätsnahe Lernerfahrung erzeugen wie die mehrmonatige Arbeit an und in einem echten Projekt“. Und Professor Sibbel ergänzt: „Wenn klar ist, dass es um real umsetzbare Verbesserungen geht, dann gibt das für alle Beteiligte einen enormen Motivationsschub."

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